Imagine que você pudesse saber, dias antes, que o motor do seu carro vai falhar — e pudesse consertar tudo no fim de semana, sem ficar na mão. Agora imagine isso em escala industrial: uma fábrica inteira onde as máquinas “conversam” com os técnicos e avisa quando está prestes a quebrar. Isso não é ficção científica. É a manutenção preditiva, uma das aplicações mais poderosas da Internet das Coisas (IoT).
Tradicionalmente, as indústrias usam dois modelos: a manutenção corretiva — quando a máquina quebra e o conserto é emergencial, parando a produção — e a preventiva — quando a troca de peças é feita por calendário, mesmo que ainda não seja necessária.
A manutenção preditiva vai além: usa sensores conectados que monitoram a máquina em tempo real e, com inteligência artificial, preveem quando uma falha vai acontecer. O conserto é feito no momento certo, nem antes nem depois.
Sensores sem fio fixados nas máquinas medem vibração, temperatura e pressão continuamente. Uma multinacional brasileira, líder global do setor com presença em 1.500 indústrias, explica que esses dados são enviados à nuvem e analisados por algoritmos de IA que detectam padrões anormais — o primeiro sinal de que um rolamento está desgastado ou um eixo está desalinhado.
Outra empresa brasileira, referência no segmento, resume o processo em três etapas: coleta de dados com sensores sem fio, análise avançada de vibração e temperatura, e monitoramento da saúde do ativo com apoio de IA.
Uma empresa brasileira reconhecida pela revista Exame, combina IA com supervisão de analistas especialistas. Os sensores coletam os dados, a plataforma analisa com inteligência artificial, gera alarmes e — antes de avisar o cliente — um especialista humano valida cada alerta. Isso reduz falsos alarmes e torna os diagnósticos mais confiáveis.
Um diferencial dessa empresa é uma tecnologia que recicla a energia do ambiente para alimentar os sensores sem fio. Isso elimina a troca frequente de baterias e reduz cabos, tornando a operação mais sustentável — um ganho que as empresas podem usar em seus relatórios de ESG.
Uma multinacional brasileira, uma das maiores fabricantes de motores elétricos do mundo, também investe pesado. Sua solução de monitoramento acompanha equipamentos rotativos de pequeno e grande porte, e sua plataforma IoT é a espinha dorsal da coleta e análise de dados industriais, integrando sensores, dashboards e relatórios em tempo real.
Os números impressionam. Grandes empresas de setores como alimentos, construção, química, mineração e varejo já usam essas soluções. Uma delas, do setor de bens de consumo, eliminou custos significativos de manutenção de rolamentos que antes eram feitos manualmente. Outra, do setor de siderurgia, passou a identificar anomalias de vibração e temperatura precocemente em laminadores e fornos.
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Os principais ganhos incluem a redução de paradas não planejadas (a máquina não quebra no meio da produção), economia direta (conserto no momento certo, sem trocar peças boas nem pagar emergência), segurança operacional (menos acidentes com equipamentos em falha) e sustentabilidade (menos desperdício de peças e energia).
A manutenção preditiva é a prova de que a IoT não serve apenas para conectar — serve para prever. As máquinas estão aprendendo a avisar antes de quebrar, e a indústria brasileira, com empresas brasileiras na vanguarda dessa revolução.(Foto: Daniil Komov/Pexels)
ROGÉRIO MOREIRA
É presidente da ABINC(Associação Brasileira da Internet das Coisas). É engenheiro eletrônico e mestre em administração de empresas. Atua profissionalmente na área de dispositivos semicondutores pela empresa americana Microchip Technology. É professor universitário da UniAnchieta em Jundiaí. Nasceu na cidade de São Paulo, e mora em Jundiaí há 33 anos.
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